Neu! Verfolgen Sie den Bau eines RS1000 GTR

von Sepp Melkus

Hier können Sie ab sofort die Entstehung eines RS1000 GTR Rennwagens mitverfolgen

Die Entstehung eines MELKUS RS1000 GTR

Wie bereits angekündigt, planen wir für die kommende Saison 2014 eine eigene MELKUS RS1000 Wertung im Rahmen von Gleichmäßigkeits-Wertungsläufen. Für diese Serie werden sowohl historische als auch neu aufgebaute RS1000 GTR Rennfahrzeuge mit entsprechenden Spezifikationen zugelassen sein.

Wir bieten allen Fans und Interessenten hier an, die Produktion eines RS1000 GTR in Etappen mitzuverfolgen. Produktionsbeginn war der 1.Oktober  und die Fertigstellung ist für Anfang Mai geplant- also rechtzeitig vor dem geplanten MELKUS Treffen im Rahmen des Classic Grand Prix am Sachsenring ( 16.-18. Mai 2014).

Phase 1 - Rahmenbau/ Y-Traverse

Die Basis für unseren MELKUS RS1000 GTR ist der originale Kastenprofilrahmen des Wartburg 353.

Nachdem wir alles „Überflüssige“ abgetrennt und verschliffen haben, wird der Rahmen sandgestrahlt. Es existiert praktisch nur noch der Außenrahmen mit Achshülsen und Dom für die Lenkgetriebe-Aufnahme. 

Jetzt wird die originale vordere Quertraverse versetzt, als Basis für die Y-Verstärkung. Die Y-Kastenprofile werden für den GTR aus Stahlblech gekantet und verschweißt. Um weiteres Gewicht einzusparen wird der Kastenrahmen und die Y-Profile in speziellen Bereichen ausgebohrt.

Mit einer Lehre wird anschließend die Y-Traverse fixiert und mit der vorderen Quertraverse in den Grundrahmen eingeschweißt. Komplettiert wird das „Y“ mit einem Stabilisierungsschott im vorderen Achsbereich und dem mittleren Schaltstangenlager.

Phase 2 Rahmenbau /Hilfsrahmen und Aufnahmen

Mit unserer Rahmenlehre werden die  Positionen für Motor-und Getriebeaufnahmen festgelegt . Dazu werden Konsolen hergestellt und mit nahtlosem Präzisionsstahlrohr zu einem Hilfsrahmen inkl. Domstrebe verschweißt. Zur Kontrolle  wird ein Antriebsstrang-„Dummy“  aufgesetzt, um  den Abstand an kritischen Stellen (Domstrebe/ Anlasser/ Getriebeende)  zu überprüfen.

Des Weiteren werden mit separaten Hilfslehren und Maßzeichnungen verschiedene Aufnahmen (alle nach Schablonen vorgefertigt) eingerichtet und verschweißt. Das betrifft insbesondere Konsolen für den Überrollbügel und Frontscheibenrahmen sowie die Aufnahme für beide Hauptbremszylinder, der Pedalwelle, des Lenkgetriebes und des Batteriekastens.

Abschließend werden in dieser Phase die Gewinde für Sicherheitsgurte, Verstärkungsbleche aller Achsbolzenlager sowie die Kühler- und Fronthaubenhalterung  im Rahmen verschweißt.

Phase 3 - Aufbau Grundstruktur Mittelzelle

Windlauf und Überrollbügel werden mit Lehren eingerichtet, mit dem Dach verbunden und anschließend im Verbund  am Rahmen  verschweißt.

Vom Windlauf (dieser stammt vom Wartburg 353) werden nur  die A-Säule , der Scheibenrahmen und verschiedene Verbindungsbleche verwendet. Im Vergleich zum Wartburg wird der Windlauf im MELKUS RS1000 deutlich flacher eingebaut.

Der Überrollbügel ist aus hochfestem Präzisisions-Stahlrohr kalt gebogen und entspricht den FIA- Anforderungen. Das Dach wird in zwei Ebenen handgetrieben, abgekantet sowie mit den Dachschienen zur Stabilisierung verschweißt. Die Dachschienen, an denen später auch die Scharniere für die Flügeltüren befestigt werden, bilden mit der A-Säule und dem Überrollbügel einen Käfig.

Mit Lehren werden  die längs zum Fahrzeug laufenden Bodenwannenwinkel befestigt . Gemeinsam mit den eingeschweißten unteren Schotts bilden diese später die Halterung für die Aluminium-Bodenwanne.

Der Fußraumkasten (in der GTR-Version aus gewichtsgründen aus 1,0mm  Aluminium)wird am Windlauf angebracht aber erst nach der Lackierung des fertigen Chassis vernietet.

Phase 4 – Die letzte Rohbauphase

In der letzten Rohbauphase wurden die vorderen Federaufnahmen aus 2,0mm Eisenblech als Schweißkonstruktion gefertigt und mit einer Lehre an den vorderen Rahmenträger geschweißt. Der Überrollbügel wurde mit einer Diagonalstrebe und zwei Stützen zur Domstrebe im Motorraum verstärkt. Ebenso wurden alle Befestigungen und Führungsstreben für die 6-Punkt-Sicherheitsgurte eingeschweißt. Vervollständigt wurde der Rohbau mit allen kleineren Beschlägen, wie z.B. der Anschlag für den Gaszwischenhebel, Heckhaubenschlösser mit Widerlager, Führungsrohr für Kupplungsseil, Gewinde für die Befestigung der Türfederbeine u. v. m.

Nach einer genauen Checkliste wurden diese Schweißarbeiten ausgeführt, um ein erneutes Schweißen nach der Lackierung auszuschließen.

Anschließend wird das gesamte Rohbau-Chassis sandgestrahlt ,  grundiert und lackiert.

Phase 5 – Lack/Bodenwanne/Schweller ( Tankabdeckung)

Um die unteren Schotts des lackierten Chassis wird von beiden Seiten, nach Isolierung der Rahmen-Berührungspunkte, die vorgefertigte 1,0 mm dünne  Aluminium-Bodenwanne geschlagen,  mit einem Blechkeil gespannt und anschließend mit dem Rahmen verschraubt.

Im Einstiegsbereich werden die vorgefertigten Tankabdeckbleche aus 1,5 mm Aluminium-Blech  angeheftet. Diese Bleche bilden auch den Bezugspunkt für die Türschlösser sowie Schließkeile und decken die seitlich liegenden Kraftstofftanks ab.

Der Tankeinfüllstutzen wird an das Chassis (außen) und Tankabdeckblech (innen) mit Hilfe eines Mustertanks hergestellt, eingerichtet und verschraubt.

Phase 6 Flügeltüren / Phase 7 Achsen,Bremsen und Lenkung

Phase 6 :  Flügeltüren

An den beiden Dachprofilschienen werden jeweils zwei Scharniere befestigt,  welche mit einem Stahlrohr verbunden werden. Daran wird der Hebelarm als Anlenkung für die Türfederbeine geschweißt. In diese Konstruktion werden die Türinnen-Formteile mit Türschlössern und Betätigungsmechanismus  eingepasst und verklebt. In Hilfsformen wird danach die Türaußenhaut mit den Türinnenteilen verklebt, Scheibenausschnitte hergestellt und in das Chassis eingepasst.

 

Phase 7 : Achsen, Bremsen, Lenkung

Die hinteren Achsträger werden mit speziellen Abdichtungen für die Antriebswellen versehen und um Freiraum für die Kreuzgelenke zu schaffen,  leicht eingedellt. Es folgen die Montage von Bremsankerplatten und genuteten Radmittnehmer, welche vorher mit längeren Radbolzen versehen wurden. Anschließend werden spezielle Federn, 35 mm kürzer als Serie, mit asymmetrischen Federtellern und den Sportstoßdämpfern montiert

An der Vorderachse werden die komplett überarbeiteten oberen und unteren Lenker ebenfalls mit gekürzten Federn verbaut, wobei speziell die unteren Lenker um 15 mm verlängert worden ( um mehr Sturz zu erzeugen). Beim diesem  GTR wurden der Zeitepoche G (1966-1971) entsprechend Trommelbremsen verbaut.

Die Betätigung der Zweikreis-Bremsanlage erfolgt  über zwei Trabant-Hauptbremszylinder, welche mit einem speziell ,auf die Bremskräfte (VA/HA) abgestimmten Waagebalken ,verbunden sind.

Das Lenkgetriebe wird serienmäßig vom Wartburg 353 verwendet.

Phase 8 : Karosserie

Die Fronthaube wird angepasst und an die vorgefertigten Haltesäulen verklebt, sowie am Frontscheibenrahmen/ A-Säule verschraubt. Die Heckhaube wird ebenfalls angepasst und mit kleinen Hilfsschrauben auf den vorgefertigtem Spriegel-Gestell fixiert und anschließend mit diesem verklebt/laminiert. Der Kofferraumdeckel  wird montiert und mit Bohrungen für die Schnellverschlüsse versehen. Nach montierter Karosserie werden mit Schablonen Rad und hintere Dreieckscheiben ausgesägt. Für den Transport zum Lackierer werden einfache Rollräder angebaut und das Fahrzeug auf „eigene Füße“ gestellt.

Phase 9 Antriebseinheit

Zunächst werden im Basis-Wartburg 353 Motorblock die Laufbuchsen aufgebohrt (Hubraum 1100ccm), anschließend folgt die  Bearbeitung der Kanäle (Vorbereitung zur Montage einer Dreivergaseranlage, sowie spez. Steuerzeiten). Eine  neue Hochleistungskurbelwelle wird montiert und der Zylinderkopf wird bearbeitet (Verdichtung erhöht). Beim GTR wird eine offene Dreivergaseranlage verbaut mit speziell abgestimmten Düsensätzen. In diversen Entwicklungsstufen auf dem Motorenprüfstand wurde in den 1960er und 1970er Jahren die optimale Abgaskonfiguration ( Strömungs-/Resonanzverhalten) entwickelt, welche wir auch heute noch identisch fertigen.

Beim Getriebe handelt es sich um ein stark modifiziertes Serien-Wartburg 353 Getriebe. In einem aufwendigen Verfahren wird die Hauptwelle sowie das Gehäuse verlängert um den zusätzlichen 5. Gang (lange Racing-Übersetzung) unterzubringen.

Zur Antriebseinheit gehören auch die zwei verlängerten Antriebswellen (Reibschweißverfahren). Diese werden mit wartungsfreien, einfachen Kreuzgelenken bestückt.

Phase 10 Endmontage

Die Endmontage beginnt mit der Montage von Kühler und Tanks. Ein Hochleistungs-Wasserkühler mit Kupfergewebe wird hinter dem großen Lufteinlass an der Fronthaube positioniert. Der Wasserkreislauf zum Heck-Mittelmotor wird durch eine modifizierte Wartburg 311 Wasserpumpe in Bewegung gehalten. Der Wasserausgleichbehälter wird selbst hergestellt, nach Vorbild alter Zeichnungen. Die zwei Benzintanks sind miteinander verbunden und jeweils  im seitlichen Schweller-Bereich positioniert.  Die Tanks sind beim GTR aus Aluminium gefertigt ( Gesamtvolumen ca. 50 Liter). Eine elektrische Benzinpumpe fördert den Kraftstoff zu einem kleinen Catchtank, bevor er die Vergaser befüllt.

Als nächste Grundlage zur Endmontage wird ein neu gebauter Kabelbaum verlegt. Spezielle Elektrik Komponenten beim GTR sind ein Hauptschalter mit Fernbedienung und eine 220W Gleichstrom Lichtmaschine. Lampen, Regler, usw. werden vom Wartburg 353 übernommen. Im Armaturenbrett werden speziell entwickelte Instrumente wie Tacho bis 260Km/h und Drehzahlmesser bis 8000U/min verbaut.

Nun können die lackierten Karosserieteile am Fahrzeug montiert und eingestellt werden. Gefolgt von der Montage einer Wartburg 353 Frontscheibe ( Sicherheitsglas). Die Heck- und Seitenscheiben sowie die Scheinwerferabdeckscheiben bestehen aus Makrolon/Plexiglas. Beim GTR gibt es nur Schiebefenster.

Anschließend wird das Fahrwerk eingestellt, Bremsen entlüftet, Vergaser und Bowdenzüge eingestellt, Kupplung und Scheinwerfer justiert,…

Neben einer Vielzahl von weiteren Endmontage-Schritten, möchten wir hier die wesentlichen Baugruppen noch einmal hervorheben:

 

-          FIA Rennsitz mi 6-Punkt Sicherheitsgurten ( spezielle Sitzkonsolen)

-          Feuerfeste Rückwand mit Feuerresistenten Material beshichtet

-          RS1000 Aluminium-Außenspiegel ( Eigenbau)

-          3-teilige LM Felge im BBS Design vorn 7,5“ und hinten 8,5“

-          KUMHO Semislick vorn 175/60 R13 hinten 215/50 R13 – harte Mischung

Zu guter Letzt…die Probefahrt.

 

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